Alizn Custom Carbon Fiber Fabrik
Alizn Custom Carbon Fiber Teile
Für Sie nach Zeichnung
Wir haben uns darauf spezialisiert, maßgeschneiderte Kohlefaserteile für die einzigartigen und strengen Anforderungen verschiedener Kunden und Anwendungen herzustellen, von Konsumgütern über medizinische Geräte bis hin zu Robotern und Autos.
Konsistente Prozesse
Unser ISO 9001-zertifizierter Herstellungsprozess wird streng kontrolliert, um bei jedem Auftrag und zu jeder Zeit Perfektion zu gewährleisten - ohne Porosität, ohne kosmetische Mängel und zu 100% Zufriedenheit.
Strenge Qualitätskontrolle
Jedes Produkt wird vor dem Versand einer umfassenden Qualitätsprüfung unterzogen, um fehlerfreie, leistungsstarke, kundenspezifische Kohlefaserteile zu gewährleisten, die den höchsten Standards entsprechen.
Erweiterte Anpassung
Wir sind darauf spezialisiert, Ihre präzisen Entwürfe und Leistungsanforderungen in die Realität umzusetzen, selbst bei den komplexesten und anspruchsvollsten Projekten.
Rechtzeitige Lieferung
Wir legen bei unserer Produktion größten Wert auf Effizienz und Zuverlässigkeit, um sicherzustellen, dass Ihre kundenspezifischen Kohlefaserteile immer pünktlich geliefert werden, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen.
benutzerdefinierte Kohlefaser Material
Wählen Sie Webart und Fadenzahl
Kundenspezifische Kohlefaserteile auswählen Bindungsmuster und Fadenzahl für optimale Stärke und Leistungmit umfassenden Anpassungsmöglichkeiten für jede Spezifikation oder Anforderung
kundenspezifische Kohlefaserteile Aussehen
Oberflächen auswählen
Textilien und Veredelungen und Farbe Für Ihre Bedürfnisse
glatt glänzend
Modern
Twill glänzend
Klassisch
glattmatt
Elegant
Twill matt
Untertrieben
Abmessungen kundenspezifischer Kohlefaserteile
Wählen Sie
Dicken von 0,01" bis 1"
Wir können praktisch jede Dickenspezifikation erfüllen und bieten kundenspezifische Bleche in einer breiten Palette von Dicken bis zu 1" an. Alternativ können Sie aus unseren sieben Standardstärken wählen, die von 0,25 mm (.010") bis 3,1 mm (.122") reichen, wie unten dargestellt.
Unser dünnstes Kohlefaserfurnier. Dieses extrem flexible und leichte Blatt kann auf Trägermaterialien wie Aluminium oder MDF aufgebracht werden. Sie lässt sich um ein Rohr mit einem Durchmesser von 1 Zoll wickeln und kann leicht mit einer Schere oder einem Rasiermesser geschnitten werden. Ideal für die Herstellung glatter, ebener Oberflächen.
Unser dünnes Standardblatt. Dieses etwas steifere Kohlefaserfurnier ist perfekt für Projekte mit einer steiferen Platte oder einem steiferen Untergrund. Es lässt sich um ein Rohr mit einem Durchmesser von 4 Zoll wickeln und kann mit einer guten Schere oder einem scharfen Rasiermesser geschnitten werden. Die zusätzliche Dicke hilft, kleinere Unebenheiten im Untergrund zu überdecken.
Eine Platte mittlerer Dicke. Diese semiflexible Kohlefaserplatte eignet sich gut als leichtes Strukturmaterial oder Furnier. Sie kann um ein Rohr mit einem Durchmesser von 10-12 Zoll gebogen werden und lässt sich mit einem Rasiermesser (mit mehreren Ritzschnitten) oder einer Trennscheibe zuschneiden. Die Kanten können mit Schleifpapier der Körnung 220 geglättet werden.
Eine steifere Platte. Diese steife Kohlefaserplatte wird in der Regel für leichte strukturelle Anwendungen verwendet, z. B. für Armaturenbretter zur Befestigung von Messgeräten und Bedienelementen. Sie kann mit Hartmetallfräsern/CNC-Bits oder Trennschleifscheiben geschnitten werden. Die besten Ergebnisse erzielen Sie mit nicht gezahnten Klingen mit durchgehendem Rand.
Eine sehr steife, halbstarre Strukturplatte. Diese Kohlefaserplatte bietet minimale Biegung und ist perfekt für stärkere, steifere Anwendungen. Sie kann mit Hartmetallbits oder Trennscheiben geschnitten werden.
Eine hochsteife Strukturplatte. Diese Kohlefaserplatte ist ideal für leichte Strukturbauteile in Anwendungen wie Robotik, UAVs oder Quadcoptern. Ihre Steifigkeit macht sie zu einer hervorragenden Wahl für anspruchsvollere Projekte.
Eine robuste, 1/8" dicke Strukturplatte. Diese Kohlefaserplatte ist für hochbelastbare Strukturteile und Komponenten konzipiert, die maximale Festigkeit bei minimalem Gewicht erfordern. Sie lässt sich leicht mit Hartmetallsägen oder Trennscheiben schneiden. Ideal für anspruchsvolle Anwendungen wie Messergriffe und Hochleistungskomponenten.
kundenspezifisches Gehäuse aus Kohlefaser
Alizn Custom SHOW
Mit fortschrittlicher Technologie und handwerklichem Geschick fertigen wir langlebige, leistungsstarke und auf die jeweiligen Projektanforderungen zugeschnittene Kohlefaserteile. Vom ersten Prototyp bis zur Großserienfertigung sorgen wir für erstklassige Ergebnisse und helfen Ihnen, Ihre Fertigungsziele zu erreichen.
Kundenspezifische Carbonfaser-Autoteile
Ästhetik & individuelle & dauerhafte Leistung
Kundenspezifische Motorrad- und Fahrradteile aus Kohlefaser
Leicht und hochfest
Kundenspezifische Carbonfaser-Sportteile
Individuelle Hochleistungs-Sportgeräte
CNC-Bearbeitung von Kohlenstofffasern
Präzise und komplexe Bearbeitung
OEM-Kohlefaser
Maßgeschneiderte OEM-Lösungen
Kundenspezifisches Carbonfaser-Rohr
Stark, langlebig und vielseitig einsetzbar
Kundenspezifische Kohlefaserplatten
Qualitativ hochwertige, langlebige und vielseitige Bögen
Laden Sie Ihre CAD-Datei hoch
Geben Sie zu Beginn Ihre Kontaktdaten an und laden Sie die CAD-Datei Ihres Entwurfs hoch. So können wir ein detailliertes 3D-Modell des Teils oder Prototyps erstellen, das Sie herstellen möchten.
Kostenvoranschlag & Designprüfung erhalten
Innerhalb von 12 Stunden erhalten Sie von uns ein detailliertes Angebot zusammen mit einer Rückmeldung zum Design for Manufacturability (DFM). Dadurch wird die Durchführbarkeit Ihres Projekts sichergestellt und Sie erhalten eine klare Vorstellung von den anfallenden Kosten.
Bestätigen Sie Ihre Bestellung und beginnen Sie mit der Produktion
Sobald Sie mit dem Angebot und dem Design einverstanden sind, beginnen wir mit der Produktion Ihrer individuellen Kohlefaserteile.
Versand & Lieferung
Ihr Projekt wird am Morgen nach Erhalt Ihrer Genehmigung in unsere Fertigungswarteschlange aufgenommen. Im Durchschnitt werden kundenspezifische Bestellungen innerhalb von 10-15 Arbeitstagen versandt. Vorrätige Produkte und Muster werden innerhalb von 48 Stunden geliefert.
Nur 4 Schritte
Kundenspezifische Kohlefaserteile Angebotsprozess
Von der ausführlichen Beratung bis zur endgültigen Lieferung machen wir die Bestellung von Sonderteilen einfach und leicht. Wir sind stolz darauf, einen außergewöhnlichen Kundenservice zu bieten, indem wir Ihre Bedürfnisse voraussehen, Angebot maßgeschneiderter Lösungen und pünktliche Lieferung.
Kundenspezifische CNC-Bearbeitung von Kohlefaser
Erstklassige Bearbeitung liefert Präzisionsschnitte
Ganz gleich, ob Sie ein Teil oder 1.000 benötigen, wir haben die Werkzeuge und die Ausrüstung, um präzise Schnitte nach den strengsten Anforderungen durchzuführen. Unser hauseigenes Bearbeitungsteam verfügt über drei CNC-Maschinen für unterschiedliche Anforderungen und kann Ihre kundenspezifischen Kohlefaserteile mit einer Toleranz von 0,005" zuschneiden, um jederzeit eine perfekte Passform zu gewährleisten.
Professionelle Ausrüstung für kundenspezifische Kohlefaser
Die Ausrüstung für kundenspezifische Kohlefaserteile
Vom Entwurf bis zur Produktion erfüllen wir strenge Qualitätsstandards und werden komplexen Formen und Leistungsanforderungen gerecht.
Formgebung Pressen (RTM)
Verbessert die Festigkeit und optimiert die Haltbarkeit
Autoklaven-Formenbau
Verbessert die Festigkeit und optimiert die Haltbarkeit
Hand Lay-up Prozess
Erfüllt kundenspezifische Designanforderungen
Vakuum Umleitung
Erhöht die Präzision und reduziert den Materialabfall
CNC-Bearbeitung
Hochpräzise Strukturen
Industrieofen
Gleichmäßige Aushärtung und Qualitätsstabilität
Vom Prototyping zur Produktion
Designprozess für kundenspezifische Kohlefaserteile
Der Alizn-Designprozess für kundenspezifische Kohlefasern beginnt mit dem Verständnis Ihrer spezifischen Bedürfnisse. Wir arbeiten eng mit Ihnen zusammen, um Lösungen zu entwickeln und sicherzustellen, dass das Design für Stärke, Haltbarkeit und Leistung optimiert ist. Durch fortschrittliche CAD-Modellierung und technische Analyse für eine hochwertige Produktion.
In diesem ersten Schritt geht es darum, die spezifischen Bedürfnisse und Erwartungen des Kunden zu verstehen. Wir sammeln detaillierte Informationen über die Spezifikationen des Kohlefaserdesigns, die Funktionalität, das Gewicht, die Stärke und das Aussehen. Eine klare Kommunikation stellt sicher, dass unser Team den Zweck des Projekts vollständig erfasst und den Designprozess so steuert, dass die gewünschten Ergebnisse erzielt werden.
In dieser Phase bewerten wir die technische, wirtschaftliche und materielle Machbarkeit. Unsere Ingenieure beurteilen, ob das Konzept effizient umgesetzt werden kann und gleichzeitig die Leistungsziele erfüllt. Wir berücksichtigen Faktoren wie Materialverfügbarkeit, Fertigungstechniken und Kosteneffizienz, um die Durchführbarkeit des Projekts zu bestätigen.
Unser Team erstellt mithilfe fortschrittlicher Konstruktionssoftware präzise 3D-Modelle des Produkts. Diese Modelle dienen als virtuelle Blaupausen und ermöglichen eine detaillierte Visualisierung der Struktur, der Abmessungen und der wichtigsten Merkmale. Die genaue Modellierung bildet die Grundlage für die anschließende Analyse und Produktion.
Die 3D-Modelle werden virtuellen Simulationen unterzogen, um die strukturelle Integrität, Leistung und Haltbarkeit des Kohlefaserdesigns unter verschiedenen Bedingungen zu testen. Spannungs-, thermische und mechanische Analysen helfen bei der Vorhersage des Produktverhaltens und ermöglichen es uns, potenzielle Verbesserungen frühzeitig zu erkennen.
Anhand des endgültigen Entwurfs erstellen wir einen physischen Prototyp, um die Anwendung in der Praxis zu testen. Dieser Prototyp dient als greifbare Darstellung und liefert wertvolle Erkenntnisse über die Praktikabilität und Funktionalität des Entwurfs, bevor er in Serie geht.
Der Prototyp wird umfassenden Tests unterzogen, um sicherzustellen, dass er alle Anforderungen erfüllt. Dazu gehören Festigkeits-, Haltbarkeits- und Leistungstests sowie die Überprüfung der Einhaltung von Industrienormen. Alle Abweichungen werden behandelt, um die Zuverlässigkeit des Entwurfs zu bestätigen.
Auf der Grundlage des Feedbacks aus den Tests wird das Design verfeinert, um Leistung, Effizienz oder Ästhetik zu verbessern. Durch diesen iterativen Prozess wird sichergestellt, dass das Endprodukt optimale Ergebnisse erzielt und alle in früheren Phasen festgestellten Mängel beseitigt werden.
Nach Fertigstellung des Entwurfs entwickeln wir einen detaillierten Produktionsplan. Dazu gehört die Festlegung von Materialanforderungen, Prozessabläufen und Qualitätskontrollpunkten. Eine ordnungsgemäße Planung gewährleistet eine effiziente Fertigung, gleichbleibende Qualität und die pünktliche Lieferung des Endprodukts.
Produktionsprozess für kundenspezifische Kohlefaserteile
Sobald das Design fertiggestellt ist, beginnt unser Produktionsprozess. Wir verwenden fortschrittliche Maschinen und bewährte Techniken, um Entwürfe in leistungsstarke kundenspezifische Kohlefaserteile zu verwandeln. Jeder Schritt des Prozesses wird sorgfältig überwacht, um sicherzustellen, dass das Produkt die strengen Qualitätsstandards erfüllt und Ihre Erwartungen übertrifft.
In dieser Phase werden die Ideen durch fortschrittliche Technik in ein greifbares Kohlefaserdesign umgesetzt. Unser Team bewertet die Anforderungen des Kunden, erstellt präzise 3D-Modelle und bestimmt die optimalen strukturellen Layouts. Jedes Detail wird analysiert, um Festigkeit, Leistung und Ästhetik zu gewährleisten und so den Grundstein für ein hervorragendes Produkt zu legen.
Hochwertige Formen sind für die Formgebung von Kohlefaserprodukten unerlässlich. Wir stellen die Formen mit präzisen Techniken her, um sicherzustellen, dass sie glatt, haltbar und für den wiederholten Gebrauch geeignet sind. Die ordnungsgemäße Vorbereitung der Formen garantiert genaue Produktabmessungen und makellose Oberflächen.
Es werden nur erstklassige Kohlefasermaterialien ausgewählt, um Spitzenleistungen zu gewährleisten. Diese Materialien werden vorab geprüft und so vorbereitet, dass sie den Spezifikationen eines jeden Projekts entsprechen und die Voraussetzungen für Zuverlässigkeit und Langlebigkeit schaffen.
Prepreg-Platten (vorimprägnierte Kohlenstofffasern) werden sorgfältig auf die erforderliche Größe und Form zugeschnitten. Durch den Einsatz von Präzisionswerkzeugen gewährleistet dieser Schritt minimalen Verschnitt und Gleichmäßigkeit und bereitet die Materialien für eine perfekte Ausrichtung während des Laminierens vor.
In diesem Schritt werden die Kohlenstofffaserschichten strategisch in der Form entsprechend den Designvorgaben angeordnet. Die richtige Schichtung ist entscheidend für die gewünschten mechanischen Eigenschaften und die strukturelle Integrität des Endprodukts.
Unter kontrollierter Hitze und Druck wird das geschichtete Material ausgehärtet und in die gewünschte Form gebracht. Durch diesen Prozess werden die Fasern und das Harz miteinander verbunden, wodurch ein starkes und leichtes Bauteil entsteht.
Nach dem Formen wird das Produkt vorsichtig aus der Form genommen. Dabei wird besonders darauf geachtet, dass es nicht beschädigt oder verformt wird, damit die in den vorherigen Schritten erreichte Präzision erhalten bleibt.
Eine gründliche Inspektion wird durchgeführt, um die Abmessungen, die Struktur und die Gesamtqualität des frisch geformten Rohlings zu überprüfen. So wird sichergestellt, dass keine Mängel vorhanden sind, bevor der nächste Schritt eingeleitet wird
Die Produktkanten werden beschnitten, und es erfolgt eine maschinelle Bearbeitung, um präzise Formen und Oberflächen zu erzielen. Dieses Verfahren stellt sicher, dass das Bauteil die genauen Spezifikationen für die vorgesehene Anwendung erfüllt.
Durch das Schleifen wird die Oberfläche des Produkts geglättet und für eine makellose Lackierung vorbereitet. Es beseitigt Unebenheiten und schafft eine gleichmäßige Textur, die die optische und haptische Qualität verbessert.
In diesem Schritt werden Schutzbeschichtungen und ein individuelles Aussehen hinzugefügt. Fortschrittliche Techniken und haltbare Farben sorgen dafür, dass das Endprodukt den Umwelteinflüssen standhält und gleichzeitig poliert und professionell aussieht.
Logos, Grafiken oder benutzerdefinierte Designs werden mit hochpräzisen Drucktechniken auf das Produkt aufgebracht. Dieser Schritt verbessert das Branding und verleiht dem Produkt einen einzigartigen ästhetischen Reiz.
Die Komponenten werden sorgfältig zu einem fertigen Produkt zusammengesetzt. Unser Team sorgt für eine nahtlose Integration der Teile für eine optimale Funktionalität, damit das Endprodukt einsatzbereit ist.
Es wird eine strenge Qualitätskontrolle durchgeführt, um etwaige Mängel oder Unstimmigkeiten festzustellen. Unsere strengen Prüfprotokolle garantieren, dass nur Produkte, die unseren hohen Standards entsprechen, die nächste Phase erreichen.
Die Produkte werden sicher verpackt, um sie während des Transports zu schützen. Es wird besonders auf Haltbarkeit und Sicherheit geachtet, um zu gewährleisten, dass die Kunden die Artikel in einwandfreiem Zustand erhalten.
Eine effiziente Logistik gewährleistet die rechtzeitige Lieferung der Produkte an die Kunden. Wir koordinieren die Transportdetails, um einen reibungslosen Versand und eine sichere Handhabung zu gewährleisten.
Jeder Lieferung liegt eine genaue Dokumentation bei, einschließlich Spezifikationen, Garantien und Gebrauchsanweisungen. Dies gewährleistet eine klare Kommunikation und unterstützt nahtlose Prozesse nach dem Verkauf.
Kundenfeedback wird gesammelt und analysiert, um die Produktqualität und -leistung zu verbessern. Dieser Schritt hilft uns, auf die Bedürfnisse der Nutzer einzugehen und kontinuierliche Verbesserungen vorzunehmen.
Kundenspezifische Kohlefaserteile Qualitätskontrolle Prozess
Qualität ist das Herzstück unserer Arbeit. Unser umfassender Qualitätskontrollprozess umfasst mehrere Inspektions- und Teststufen, um zu gewährleisten, dass jedes kundenspezifische Kohlefaserteil den höchsten Industriestandards entspricht. Von der Materialprüfung bis zur Sichtkontrolle stellen wir sicher, dass jedes Produkt langlebig, präzise und für den vorgesehenen Einsatzzweck geeignet ist.
Dieser entscheidende Schritt stellt sicher, dass alle Rohstoffe den Qualitätsstandards entsprechen, bevor die Produktion beginnt. Die Materialien werden gründlich auf physikalische und chemische Eigenschaften wie Festigkeit, Gewicht und Harzgehalt geprüft. Indem wir die Qualität der eingehenden Materialien überprüfen, stellen wir die Konsistenz und Zuverlässigkeit des Endprodukts sicher.
Die Aufrechterhaltung einer kontrollierten Umgebung ist für die Herstellung von Kohlenstofffasern unerlässlich. Wir überwachen Temperatur, Feuchtigkeit und Sauberkeit im Produktionsbereich, um Verunreinigungen zu vermeiden und eine optimale Aushärtung zu gewährleisten. Dieser Schritt garantiert, dass die Materialeigenschaften während der gesamten Herstellung intakt bleiben.
In dieser Phase wird jede Lage Kohlefaser sorgfältig geprüft, um eine präzise Ausrichtung und korrekte Platzierung in der Form sicherzustellen. Ein ordnungsgemäßer Aufbau gewährleistet strukturelle Integrität und gleichbleibende Leistung, wodurch das Risiko von Mängeln im weiteren Verlauf des Prozesses ausgeschlossen wird.
Wir überwachen den Aushärtungsprozess genau, um sicherzustellen, dass das Material die gewünschte Festigkeit und Haltbarkeit erreicht. Hitze, Druck und Timing werden präzise gesteuert, wobei Daten in Echtzeit erfasst werden, um Anomalien zu erkennen und Produktinkonsistenzen zu vermeiden.
Nachdem das Produkt aus der Form genommen wurde, prüft unser Team die Oberfläche auf Unvollkommenheiten wie Luftblasen, Risse oder ungleichmäßige Strukturen. Eine makellose Oberfläche ist sowohl für die Ästhetik als auch für eine hervorragende mechanische Leistung entscheidend.
Mit modernen Messinstrumenten überprüfen wir, ob das Produkt den genauen Maßangaben entspricht. Dies gewährleistet die Kompatibilität mit den Montageprozessen und die Einhaltung der Kundenanforderungen und garantiert eine perfekte Passform für die vorgesehene Anwendung.
Die Produkte werden unter realen Bedingungen getestet, um ihre Leistung, Stärke und Funktionalität zu überprüfen. Dieser Schritt umfasst Belastungstests, Tragfähigkeitsbewertungen und Umweltsimulationen, um zu bestätigen, dass das Produkt dem vorgesehenen Einsatz standhält.
Vor dem Versand wird das Produkt einem umfassenden Qualitätsaudit unterzogen. Diese abschließende Kontrolle umfasst eine Überprüfung der Inspektionsberichte, der funktionalen Leistung und der visuellen Standards. Nur Produkte, die unsere strengen Qualitätskriterien erfüllen, werden zur Auslieferung an die Kunden freigegeben.
Carbonfaser Profi-Leitfaden
Kundenspezifische Kohlefaserteile Wissen
Alizn erforscht mit Ihnen alle Faktoren, die Ihre Wahl beeinflussen
Design, Funktionalität, Haltbarkeit, Markenpositionierung, Preisfaktoren, Verfahren, Anpassungsmöglichkeiten
